Las Generaciones del Mantenimiento

A partir de la década de 1930, la concepción y la estructura del mantenimiento muestran  tres etapas o generaciones claramente diferenciadas:

La primera generación: La primera generación se caracteriza por un reducido grado de mecanización industrial comienzos de la segunda guerra mundial. La disponibilidad y prevención de fallas no tenían una prioridad elevada en las compañías. La simplicidad del equipamiento y el sobredimensionamiento de una gran cantidad de ellos facilitaban la reparación por personal idóneo sin una elevada especialización. Ello permitía efectuar prácticamente un mantenimiento basado en tareas rutinarias de limpieza y lubricación sin esquema de mantenimiento sistemáticos, tal y como se utiliza en la actualidad. 

 

La segunda Generación: Como consecuencia de un aumento significativo de la demanda y una drástica reducción de la mano de obra generada por la segunda guerra mundial, se incremento progresivamente la mecanización industrial ingresando la segunda generación. La industria empezó a depender de sus equipamientos los cuales empezaron a incrementar su nivel de complejidad. Así mismo las paradas para reparaciones adquirieron mayor relevancia, por lo cual fue necesario prevenir las fallas características de los equipos ello trajo como consecuencia a mediados de la década del 60 el concepto de mantenimiento preventivo, lográndose reducir las paradas no programadas, y permitió planificar con mejor predicción los mantenimientos.

 

La Tercera Generación: El incremento de activos fijos de las empresas conllevó a buscar medidas conducentes a maximizar la vida útil del equipamiento. Este periodo se extendió hasta mediados de la década del 70, donde ingresamos en la tercera  generación. El mismo se caracteriza por un crecimiento sostenido de la mecanización y  automatización que otorgaron una progresiva relevancia a los parámetros de disponibilidad y confiabilidad de los sistemas, todo ello impulsado por el desarrollo y la investigación tecnológica. Las paradas por reparaciones, la reducción en la producción el incremento en los costos operativos y las interferencias con el servicio al cliente, se magnificaron como consecuencia de la orientación de las empresas a la utilización de sistemas “just in time”. Así mismo el incremento de fallas asociadas al mayor grado de automatización aumenta contra la capacidad de satisfacer los requisitos de calidad de los productos y servicios.

 

Evolución de Expectativas de Mantenimiento

Ahora…

 

Las estrategias son planes de definición del futuro que anticipan cambios e inician acciones para aprovechar las oportunidades que están integradas en el concepto o en la misión de la compañía.

La estrategia se convierte en un equilibrio delicado entre aprender del pasado y conformar nuevos cursos de acción que conducirán a la organización hacia un estado futuro, que puede incluir una orientación de la conducta en el pasado.

Entonces respecto al mantenimiento....

 

 

Un modo de definir la función del departamento de mantenimiento es aquella relacionada con la obtención y control de la confiabilidad de la planta

Comenzaremos analizando la metodología para el desarrollo del pensamiento estratégico

En un primer punto nos encontramos con una definición de la Función. Ello nos permite realizar un análisis del Objetivo de Mantenimiento. Podríamos definirlo como por ejemplo: “cumplir con los mantenimientos preventivos y correctivos que permitan operar la planta de acuerdo con las necesidades de producción”. Pero en la realidad la definición de éstos es mucho más compleja, ya intervienen diferentes áreas de la compañía. En este caso podemos apreciar que los objetivos corporativos y los de producción afectarán la definición de los de mantenimiento, ya que los de mantenimiento deberán ser coherentes con los de producción, que así mismo responderán a los objetivos corporativos.

 

En un segundo paso durante el desarrollo estratégico vemos que luego de determinar el Objetivo, debemos realizar un pronóstico que dependerá de los requerimientos de Producción. Dicho pronóstico deberá ser tenido en cuenta en el siguiente aspecto del mantenimiento. Ese pronóstico nos determinará como deberá ser encarado el mantenimiento en función de las necesidades de producción, ello nos indicará por ejemplo, cuantos turnos trabajará el área operativa, cuando existirán paradas programadas, etc., siendo ésta información determinante para la estrategia a seguir

 

Luego de esto tendremos que tener en cuenta el Plan de Vida y la Programación. Estos aspectos estarán influenciados principalmente por cuatro ítems de gran relevancia. La estructura de la planta, nos indicará el nivel de equipamiento que es utilizado en la misma, determinando el tipo de mantenimiento que deberá efectuarse, siendo definido en primer lugar el mantenimiento preventivo y como consecuencia de ello el correctivo resultante. Así mismo, los equipos tendrán sus propias características de falla que se deberán considerar para la programación y afectarán del plan de vida. También tendrá una influencia en todo ello las políticas de adquisición y los requerimientos de la alta gerencia en relación a la longevidad y las condiciones de seguridad que se deberán cumplir. Todos estos aspectos influyen decisivamente en el nivel y la naturaleza de la carga de trabajo (preventivo, correctivo y modificaciones).

 

Ya analizando la carga de trabajo, podemos apreciar que ello nos llevará a realizar un presupuesto proyectado, el cual deberá ser aprobado por las más altas autoridades de la Compañía. Pero por otro lado, si analizamos la carga de trabajo en forma independiente, en relación con factores como el diseño de la planta, vemos que este aspecto tiene una influencia considerable en la naturaleza y el diseño de la Organización del Mantenimiento. La principal tarea de la organización del mantenimiento es asignar recursos a la carga de trabajo y asegurar de esa forma que los factores de salida de la planta deseados sean obtenidos. 

 

La estructura del Recurso es la ubicación geográfica de la fuerza del trabajo, los repuestos, las herramientas y la información, tamaño y logística. Se deberán tomar muchas decisiones interrelacionadas como: dónde localizar la mano de obra?, cómo extender la flexibilidad interna?, quién deberá responsabilizarse de los repuestos?, quien será el responsable de la información?. La determinación de la estructura del recurso se verá afectada por el Layout de la planta en lo referido a la asignación de tareas de la mano de obra, ya que existen diferentes gremios y entre ellos diferentes categorías y oficios que nos restringirán la utilización de la mano de obra, debiendo en esos casos realizar acuerdos que permitan acercar las posiciones para beneficios de la Compañía y del Personal. Por último debemos mencionar que es frecuente utilizar mano de obra contratada para diferentes actividades, ello demandará un estudio especia sobre la asignación de esos recursos a la estructura de la planta, determinando por la carga de trabajo que las actividades requieren. Todo lo analizado hasta ahora nos determinará el plan de trabajo que se deberá realizar para cumplir con los objetivos de mantenimiento oportunamente definidos.

 

El elemento más importante en el diseño de la organización de mantenimiento, es el sistema de plan de trabajo. Este define el modo en que el trabajo será planeado, programado, asignado y controlado. Para ello debemos diseñar un eficiente sistema de control de mantenimiento, que nos permita monitorear constantemente el curso de acción de todo el programa que se realiza y así poder tomar las medidas correctivas que nos permitan mantenernos dentro de los objetivos fijados. Todo ello concluye con un adecuado sistema de documentación que nos permitirá obtener la información necesaria para realizar los cambios y poder tener una historia vida de todo lo realizado, para poder realizar otras tareas como por ejemplo los presupuestos para los próximos años con información adecuada. Por ultimo podemos observar que la política de repuestos existente en la empres tendrá una importante influencia en la determinación del plan de trabajo

Obtener un modelo de operación de planta convenido, calidad del producto, dentro la condición aceptada de planta y estándares de seguridad, a óptimos costos de recursos.